Comunicati stampa per Brand Energy & Infrastructure Services

Brand Italia per il Ponte di Panama

Brand Italia, società in cui sono confluite dal 2014 tutte le precedenti attività di Harsco Infrastructure Italia, è diventata, all'interno del Gruppo, Centro di eccellenza per  il settore Hydropower e per le Infrastrutture, con un know how riconosciuto a livello mondiale. L'esperienza di anni di incessante attività nei maggiori cantieri del mondo, le conoscenze e le specializzazioni del pool di progettisti e di consulenti tecnici, hanno infatti portato la sede italiana a diventare il punto di riferimento per la progettazione di realizzazioni di alto profilo ingegneristico, oltre che in ambito Hydropower, anche nelle Infrastrutture, soprattutto nella costruzione di ponti e gallerie.   In un recente passato, il Gruppo - allora Harsco Infrastructure - si era già distinto per la realizzazione del ponte che attualmente, a livello mondiale, ha battuto più di un record: il Ponte russo di Vladivostok, ossia il ponte strallato che presenta oggi, nel mondo, la maggior lunghezza della campata centrale (1104 m) e gli stralli più lunghi, oltre a figurare al secondo posto, per l'altezza dei piloni, dopo il viadotto di Millau. Ultimato nel 2012, il ponte collega il porto di Vladivostok con Russky Island sul Bosforo Orientale.  
Un progetto ambizioso: il nuovo ponte sul Canale di Panama      Il Centro di Competenza di Brand Italia si sta ora cimentando in un'altra impresa molto complessa sul piano progettuale ed ingegneristico:  la realizzazione del terzo ponte sul Canale di  Panama, che si aggiunge ai due precedenti,  il famoso “Puente de las Americas” costruito nel lontano 1962 e il più recente “Ponte del Centenario”, ultimato nel 2005. Attualmente il Ponte delle Americhe e il Ponte del Centenario – entrambi sul versante del Pacifico – offrono gli unici tragitti possibili per attraversare il Canale.  Il nuovo ponte, che costituirà l'unico passaggio sul versante Atlantico, una volta completato, sarà destinato a raddoppiare la capacità di traffico.   Il ponte avrà una lunghezza complessiva di  4,6 km,  a 75 metri sul livello del mare.  Sarà realizzato  in cemento armato, su due piloni sdoppiati superiormente e con carreggiate  a quattro corsie. I piloni raggiungeranno un'altezza di 200 m. La realizzazione del terzo Ponte di Panama viene eseguita  dall'impresa francese Vinci Construction Grands Projets.  
Sfide ad alta quota: il contributo di Brand Italia Per  questo importante progetto il Centro di Competenza di  Brand Italia ha affiancato l'impresa fin dalle prime fasi di analisi e valutazione del progetto, fornendo consulenza progettuale e assistenza in cantiere, oltre ad ingenti quantitativi di strutture provvisionali necessarie per il getto del calcestruzzo.  Le pile del ponte presentano sezioni variabili, sono piene o cave, in funzione dell'altezza. L'altezza determina anche una variazione della larghezza alla base, mentre in alto, in corrispondenza dell'impalcato, la larghezza delle pile rimane costante. Le pile insistono su un declivio e seguono una certa pendenza  del terreno: per la loro realizzazione è stato stabilito, in collaborazione con Vinci Construction e Brand Italia,  un certo fasaggio dei getti,  in funzione anche della presenza sui ferri di armatura delle boccole di connessione che hanno tolleranze estremamente limitate. Con queste premesse lo staff tecnico di ingegneri Brand Italia ha dovuto studiare un sistema particolare di  casseforme rampanti che permettesse di tener conto delle variazioni dimensionali delle pile, in grado di portare un ponteggio di notevole altezza (10 m), con la possibilità di sollevare in quota il ferro d'armatura, in modo da poter eseguire i lavori di posa del ferro e di casseratura in elevazione. Le esigenze del cantiere si sono rivelate per Brand Italia una vera e propria sfida: il ponteggio è infatti collocato sui pianali rampanti,  ad una notevole altezza e in presenza di forti velocità del vento. Il ponteggio presenta inoltre un sistema di scorrimento orizzontale che gli consente di  potersi allontanare ed avvicinare al filo di getto, adattandosi alle variazioni di sagoma delle pile. La situazione si complica ulteriormente  poiché l'impresa ha richiesto il dimensionamento del cassero per una spinta di getto di 60 kN/m2: una pressione elevata, che è stata prevista in funzione dell'utilizzo di un calcestruzzo piuttosto fluido. Tenendo poi conto del gran numero di boccole  di connessione del ferro d'armatura molto fitto, è stata  anche richiesta una bassa densità di legature al mq. Era poi fondamentale non eccedere nei pesi delle attrezzature, per  rimanere nelle portate delle gru. Il problema principale del progetto era la necessità di  poter adattare il sistema di casseforme in quota, dal momento che uno dei vincoli era rappresentato dal non voler riportare a terra il cassero.    Considerando questi prerequisiti tecnici di  adattabilità e di peso, Brand Italia ha proposto un sistema di casseforme in acciaio e legno con un sistema di ponteggi  ( Cuplok) agganciati ai  sistemi rampanti, molto versatili e abbastanza leggeri. La variazione di misure nei pianali rampanti ha imposto di prevedere dei sistemi con regolazione telescopica nei camminamenti, per evitare l'utilizzo di compensazioni che fossero semplicemente appoggiate e affiancate da un pianale all'altro. Questo sistema, in presenza di venti particolarmente forti, avrebbe infatti rappresentato un potenziale rischio per la sicurezza di chi lavorava in quota. E' stato pertanto studiato un particolare sistema che consente al pianale di allungarsi o di accorciarsi.        
Pulvini a disegni grecati   Per la realizzazione del Ponte di Panama sono stati previsti pulvini di tipologie e di dimensioni diverse. Qui le attrezzature provvisionali  vengono sospese e agganciate  alla sommità della pila. I pulvini più piccoli sono stati gettati in un'unica fase: in questo caso l'attrezzatura doveva portare l'intero peso del pulvino. Per i pulvini di dimensioni maggiori sono invece state previste più fasi di getto. Un problema particolare che si è dovuto affrontare, è stata la finitura superficiale del calcestruzzo dei pulvini, che non è stata infatti progettata liscia, bensì con disegni a greca variabili e particolarmente profondi. Tutto questo ha richiesto, da parte di Brand Italia, uno studio molto dettagliato di ogni singola fase. Anche per i pulvini si poneva lo stesso problema di  posa del ferro delle pile: Brand Italia ha quindi dovuto studiare soluzioni analoghe, con  un ponteggio che va in avanzamento, che permette di montare il ferro di armatura di grosso diametro. In concomitanza si fa la posa di un semicassero, si monta il ferro e si chiude con l'altro semicassero. I calcoli statici sono stati eleborati tutti con il sistema Eurocodice.  
Vincenti le soluzioni di Brand Italia     Perché l'impresa francese Vinci Construction Grands Projets ha scelto Brand Italia? «Vinci Construction ha mostrato fin dall'inizio un approccio propositivo, coinvolgendoci come partner e consulenti del progetto - confermano Cesare Carini e Primo Colombo, rispettivamente  International Sales Manager e Technical Consultant di Brand Italia.  Avevano esigenze specifiche e hanno richiesto attrezzature particolari, con funzionalità che non sono richieste normalmente, con la massima attenzione al fattore sicurezza. Oltre a seguire la fase progettuale, noi di Brand Italia ci siamo occupati anche di alcune fasi di montaggio, mandando appositamente dall'Italia il nostro personale addetto. Per soddisfare le esigenze del cliente non potevamo limitarci a fornire attrezzature standard, né prevedere solo soluzioni speciali: in questo caso sarebbe stato troppo dispendioso per il cliente. Così abbiamo studiato una formula mista di attrezzature standard e di soluzioni speciali: Il 70% dell'attrezzatura é standard, il 30% é costituita da  pezzi speciali. Un mix che si è rivelato valido sia sul piano tecnico che  economico. Il nostro punto di forza è la flessibilità e la capacità di adattarci alle esigenze del cliente. Il nostro cassero in acciaio e legno risolve tutti i requisiti: problemi di peso, di bassa densità di legature, di variabilità delle forme. Non potevamo fare diversamente, era l'unica soluzione possibile. Una soluzione interamente metallica sarebbe stata troppo pesante».     L'intero progetto è stato seguito dal Global Engineering Center di Brand Italia, le attrezzature sono state vendute con l'opzione di buy back, ma alcune sono state fornite direttamente dalla filiale di Panama. Le soluzioni di casseforme speciali sono state preassemblate nelle sedi Brand Italia di Turate e di San Donà. La dotazione di casseforme fornite è di ca. 4.000 mq. I pianali di sostegno che, oltre ai casseri, portano i ponteggi traslabili per il montaggio del ferro, sono 42 esterni e 11 interni. Le altezze di lavoro su cui vengono utilizzati i pianali, variano da 2,50 m a più di 65 m.