Comunicati stampa per Brand Energy & Infrastructure Services

Hünnebeck per il nuovo ponte sulla Mosella

Per il ponte in costruzione sulla Mosella, al momento il progetto di ponte più grande ed ambizioso in Germania, la Hünnebeck, società tedesca del Gruppo Brand Energy & Infrastrucure Services, ha offerto un contributo fondamentale in termini di studio progettuale e di fornitura di attrezzature provvisionali. Ricordiamo che dal mese di giugno 2014 la  Harsco Infrastructure in Germania e in Austria è tornata alla vecchia denominazione Hünnebeck, all'interno del gruppo Brand Energy and Infrastructure Services.   Il ponte attraversa la valle della Mosella, nella regione della Renania Palatinato, snodandosi per 1.700 m di lunghezza, ad un'altezza di 158 m, tra le località di Ürzig e Zeltingen-Rachtig. Il ponte  fa parte della nuova strada statale B50, all'interno di un' asse stradale internazionale che collega il Benelux con l'area geografica del Reno e del Meno. La nuova strada statale  B50 scorre  per un tratto di 25 Km ed è stata progettata per colmare  la lacuna infrastrutturale esistente tra la A 60 di Wittlich e la A 60 di Magonza.   La struttura del nuovo ponte dovrà risultare leggera e trasparente. La struttura scatolare del ponte poggia su due spalle e dieci  sottili pile in cemento armato. Le campate hanno un'ampiezza variabile, da un minimo di 104,8 m  a un massimo di 209,5 m. L'impalcato in acciaio, con la carreggiata di 29 m di larghezza, è stato realizzato con il sistema a spinta: partendo dalla spalla di Hunsrück vengono sospinte sulla valle della Mosella sezioni di elementi prefabbricati.   Responsabile per le questioni tecniche e logistiche di questo ambizioso progetto è la „Eiffel Deutschland Stahltechnologie GmbH, Eiffage Construction Metallique Frankreich & Porr Deutschland GmbH, filiale di Berlino“. La  Hünnebeck ha invece seguito il progetto e la fornitura di soluzioni professionali di attrezzature provvisionali per la costruzione delle spalle, delle fondazioni e delle pile. Un compito ambizioso e interessante, alla cui realizzazione ha partecipato, lavorando fianco a fianco, un team di specialisti Hünnebeck, con svariate competenze.         

Sistemi di casseforme autorampanti, casseforme a elementi preassemblati, casseforme a telaio a grande superficie Manto e altro ancora... Per la costruzione di questo ponte vengono utilizzate in egual misura casseforme standard e casseforme speciali. Hünnebeck è presente con un pacchetto completo costituito da progettazione ingegneristica, soluzioni di casseforme pronte per l'utilizzo e consulenza operativa in loco, grazie a un team di propri tecnici specializzati. Rientra nell'offerta Hünnebeck anche la fornitura di casseforme speciali, realizzate in apposite officine dedicate a questo tipo di servizio, che vengono poi preassemblate o montate direttamente in loco.    
Il ponte sulla Mosella nei dettagli   Il primo elemento sopraterra ad essere stato costruito già nel 2012 è la spalla del ponte sul lato di Hunsrück.Per questo intervento,  Hünnebeck  ha fornito al cantiere 680 m2  di elementi preassemblati della cassaforma ES 24, che sono poi stati rapidamente montati, pronti per l'uso. Utilizzata in combinazione con le passerelle ribaltabili, questa soluzione si è rivelata un sistema particolarmente funzionale per poter realizzare rapidamente la spalla del ponte larga 28 m, profonda 23 m e alta 14 m.   Anche le fondazioni delle pile sono state realizzate già l'anno scorso grazie all'utilizzo del robusto sistema di casseforme a telaio a grande superficie Manto. Tutte le pile  – sette  sul lato di Hunsrück e tre sul lato di Eifel – sono collegate al terreno, fino a 47 m di profondità, con pali  (di Ø fino a 2 m). Sull'estremità superiore, questi pali sono collegati tra loro con una possente piastra di appoggio della testa del palo. Ogni piastra contiene circa  1000 m3  di calcestruzzo e fino a 170 tonnellate di acciaio; per il getto completo di ciascuna di queste piastre sono state necessarie solo dodici ore, grazie all'impiego della cassaforma Manto, con una pressione ammissibile del calcestruzzo fresco di 80 kN/m².  
La cassaforma autorampante per dar forma a pile particolarmente impegnative sul piano progettuale   La fase più delicata del cantiere è la realizzazione delle dieci pile in cemento armato, caratterizzate da una geometria complessa e da un' altezza compresa tra  21 e 150 m. Le pile del ponte vanno rastremandosi in direzione longitudinale, con una inclinazione  lineare di  80:1, che significa un costante adattamento di 62,5 mm per ogni fase e lato. In direzione trasversale le pile hanno la forma di una parabola cubica. In poche parole: le pile più alte hanno una larghezza in pianta di ca. 16 m, si assottigliano fino a 9,50 m, per raggiungere poi i 13 m di larghezza in corrispondenza della testa delle pile.   Per le pile più basse (Asse 10), il reparto costruzioni speciali ha sviluppato una soluzione studiata ad hoc, partendo dalla struttura a ripresa CS240 sollevabile con l'utilizzo di gru – in questo caso una combinazione di dodici mensole CS 240L (versione base leggera per casseforme verticali) e quattro mensole CS 240H, che con l'aggiunta di altri componenti possono essere utilizzate anche per pareti con inclinazioni di ±30 gradi.   Per realizzare le pile da 9 a 2, di altezza compresa tra i 50 e i 150 m, è stato utilizzato il sistema autorampante SCF (Self Climbing Formwork). Già due set di questo sistema costruito in modo modulare sono stati installati sulla Mosella, per poter costruire in parallelo due pile per volta.  L'elemento più importante di questa cassaforma è la mensola SCF,  che offre la sua eccezionale capacità di carico verticale di 150 kN  e di carico orizzontale di 100 kN. Questo significa una grande ampiezza di possibilità di strutturare le mensole, in modo che si possano adattare perfettamente alle geometrie sempre diverse della costruzione. Per la realizzazione  del ponte sulla Mosella, le unità autorampanti  sono costituite da 20 mensole a ripresa e da quattro passerelle di lavoro con un'altezza totale di 13 m. Il primo livello serve per il getto e per la posa del ferro d'armatura, sul secondo livello viene servita la cassaforma - 460 m2    di cassaforma a travi, rivestita con un robusto pannello esterno. Due piattaforme inferiori completano questo gruppo rampante preposto alla costruzione delle pile.  Non esistono tempi morti  né problemi di montaggio e smontaggio: il team di tecnici esperti del sistema SCF ha studiato questa soluzione di casseforme e passerelle in modo da poterla utilizzare direttamente per realizzare le complesse geometrie delle pile. Tutti gli adattamenti delle passerelle vengono effettuati con componenti telescopici. La cassaforma viene adattata alla geometria delle pile con costanti interventi di armo e disarmo e sempre in condizioni di massima sicurezza, in totale assenza di rischi di caduta. Per questo motivo non è necessario applicare alla cassaforma alcun elemento aggiuntivo. Soltanto i primi metri di ciascuna pila, nel tratto iniziale, vengono realizzati utilizzando non il sistema SCF, bensì una cassaforma per pareti convenzionale. A questo scopo il reparto di montaggio Hünnebeck di Irxleben  ha utilizzato elementi di cassaforma preassemblati GF20. Sempre qui è stata predisposta e preassemblata  anche la cassaforma a travi con il rivestimento in robusto pannello.  
Conclusione   Da due anni e mezzo Hünnebeck fornisce in questo cantiere le proprie soluzioni di casseforme, per costruire il ponte sulla Mosella. Le prime pile del ponte si possono già vedere. Per gli operai che lavorano in cantiere, l'utilizzo delle casseforme rampanti SCF è già diventato routine. Estremamente positivo il commento del capocantiere Dieter Brückner:   „Con il sistema  SCF abbiamo davvero introdotto in cantiere una cassaforma di prima classe. Tutti gli interventi di adattamento riescono sistematicamente. Nonostante la geometria variabile delle pile, utilizziamo sempre le stesse mensole, procedendo dal basso verso l'alto, senza bisogno di togliere o aggiungere altre mensole. Tutto questo ci fa risparmiare dispendiosi interventi di montaggio e smontaggio e ci consente di lavorare in sicurezza in un ambiente di lavoro protetto“.